【共同社9月19日电】日本丰田汽车公司日前在爱知县内的工厂，向媒体首次展示了2026年将投放市场的“下一代纯电动车（EV）”生产技术。主要为通过大型压铸机实现底盘一部分一体成型的“一体化压铸”、以及汽车自动行驶的同时进行组装的“自动化移动生产线”，均处于试验阶段。上述技术成熟后，EV的组装用时、工序数和工厂投资额将降至当前的一半。

丰田是全球最大的汽车制造商，年销量约1000万辆，但若仅限于EV则落后于美国特斯拉等。随着重要市场中国与北美推进转向EV，丰田制定了2030年公司可提供EV数增至350万辆的计划，目前正推进优化生产工序。

关键之一是将熔化的铝倒入模具后一体成型的“一体化压铸”技术。下一代EV的底盘将为前中后3段式的新结构，其中前部和后部采用该技术。现有EV的后部由86个零部件和33道工序打造而成，若采用“一体化压铸”技术，均可集中为1个。

特斯拉等已将该技术投入实际生产，丰田也从去年起全面展开试验性生产。此次展示的压铸机高6米、宽7米、纵深约15米，一辆汽车底盘后部的制造工序仅需约3分钟。据悉，丰田研发出可单独拆分更换易磨损部分的模具，过去需要一整天的更换作业能够在20分钟完成。

组装方式也发生改变。此次公开的演示中，尚在组装阶段的EV在保持安全间距的同时，以0.36公里的时速自动化移动。可与人协作的机器人进行座椅安装。这与人员坐入传送带上的汽车进行组装的传统方法相比，生产效率提升。

新的生产方式能够减少工序，车辆组装的用时有望从目前的10小时左右压缩至5小时左右。执行董事新乡和晃表示，“为继续改变工厂的风貌和制造业，我们不惜颠覆（传统的）生产方式。”（完）